Henkel reunirá a empresas y técnicos del distrito biomédico para demostrar el papel de la unión, la dosificación y la polimerización en los procesos de tecnología médica.

En un dispositivo médico, un adhesivo no es solo el material que mantiene unidos dos componentes. Puede convertirse en una variable de diseño que afecta a la precisión de ensamblajeen la velocidad de producción, en la compatibilidad de los materiales, en la resistencia a los procesos de esterilización y en la repetibilidad de miles de piezas. Es en esta parte poco visible de la fabricación de productos sanitarios donde se centra la atención. Tecnologías adhesivas Henkel La próxima reunión se centrará en las empresas del sector. distrito biomédico de Mirandola, esperado en Octubre 22 2026 en el Palazzo Vischi, sede de la Fundación Cassa di Risparmio.

La reunión surgió en torno a las soluciones. LOCTITA desarrollado para el ensamblaje de dispositivos médicos y reúne dos dimensiones que son cada vez menos separables en la producción: la química de los adhesivos y cómo se dosifica, cura y controla en la línea de producción. La documentación técnica de Henkel combina adhesivos con sistemas de dosificación, fuentes LED y equipos diseñados para integrarse en procesos manuales, semiautomáticos o automatizados. En la industria médica, donde a menudo coexisten geometrías pequeñas, diferentes materiales y requisitos de calidad en un mismo producto, la elección del material de unión se convierte, por lo tanto, en una decisión de proceso.

La comparación con las empresas locales abarcará aplicaciones que van desde dispositivos desechables Desde instrumentos reutilizables hasta equipos que dan soporte a funciones vitales y sistemas duraderos y de diagnóstico. Se trata de familias muy diferentes, pero comparten la necesidad de gestionar variables como la cantidad de adhesivo, los tiempos de fraguado, la posición del depósito, la compatibilidad con el sustrato y el comportamiento de la unión después de la esterilización. La gama LOCTITE incluye más de 40 productos destinados a ensamblajes médicos sometidos a pruebas de biocompatibilidad según los protocolos de Henkel, así como cientos de productos para aplicaciones que no requieren esta caracterización.

Desde la biocompatibilidad hasta la esterilización, la articulación debe diseñarse

La primera limitación es evidente: un adhesivo destinado a la fabricación de un dispositivo médico no puede evaluarse únicamente por la fuerza con la que une dos superficies. Henkel recomienda que los adhesivos médicos se prueben según sus propios protocolos, basados ​​en estándares de la industria. Biocompatibilidad ISO 10993Las pruebas enumeradas incluyen toxicidad intracutánea, toxicidad sistémica, implantación muscular, citotoxicidad y hemólisis. La documentación también especifica que estos productos no están destinados a implantes o prótesis invasivas.

Esta distinción también es importante desde una perspectiva industrial. La caracterización del material no implica automáticamente que todo el dispositivo cumpla con los requisitos: la geometría del componente, la cantidad de adhesivo, la superficie expuesta, las condiciones de funcionamiento y el proceso de fabricación siguen formando parte de la evaluación final. Para el fabricante, la ventaja de partir de materiales que ya han superado protocolos definidos reside, por lo tanto, en reducir parte de la incertidumbre inicial, no en eliminar la necesidad de validar el producto final.

Lo mismo vale para el esterilizaciónLos dispositivos desechables y reutilizables pueden someterse inicialmente a curado con óxido de etileno, radiación gamma o haz de electrones; los dispositivos reutilizables pueden recibir posteriormente un tratamiento adicional en hospitales y clínicas mediante autoclaves, inmersión química o plasma de peróxido de hidrógeno. Henkel afirma que la mayoría de sus adhesivos médicos completamente curados mantienen su capacidad de adhesión tras la exposición a los tiempos y métodos de esterilización habituales, pero recomienda siempre probar su comportamiento en componentes reales y en la aplicación final.

Aquí surge uno de los problemas más concretos del diseño de tecnología médica: el material que ofrece la mejor adhesión inicial no es necesariamente el más adecuado después de un ciclo térmico, químico o radiactivo. estabilidad articular Por lo tanto, debe considerarse junto con la compatibilidad con el sustrato y el proceso de esterilización del componente. En otras palabras, la adhesión no termina al finalizar el proyecto: puede influir en él desde las primeras etapas.

La dosificación y la luz LED transforman el adhesivo en un proceso controlado.

El segundo componente del enfoque se refiere a la automatización. Henkel combina productos químicos con una gama de sistemas de dosificaciónEquipos de polimerización e instrumentos de monitorización diseñados para trabajar con adhesivos utilizados en dispositivos médicos. La razón es considerar el material y el equipo como parte del mismo proceso industrial, ya que cambiar el método de deposición puede afectar la precisión, el consumo, la repetibilidad y la productividad, incluso cuando el adhesivo sigue siendo el mismo.

De hecho, se debe elegir un sistema de dosificación de acuerdo con mecanismo de polimerizaciónEl tamaño del envase, la viscosidad, la geometría de la pieza y la tasa de producción son factores clave. A estos factores se suman el tamaño del depósito y la precisión con la que debe repetirse. En los procesos automatizados, la ventaja no reside simplemente en sustituir a un operario, sino sobre todo en controlar la cantidad, que, en componentes pequeños, puede ser extremadamente reducida.

La fotopolimerización Añade otra ventaja. Los adhesivos formulados para este proceso se endurecen al exponerse a una fuente de luz adecuada; las lámparas LED permiten controlar el tiempo de exposición e integrar la polimerización en la secuencia de producción. Henkel también destaca que estas fuentes reducen el consumo de energía y la generación de calor, además de acelerar el proceso. Los equipos de dosificación también contribuyen a reducir los residuos y el uso de envases de mayor tamaño, disminuyendo así la cantidad de contenedores utilizados.

En el campo médico esta capacidad de dosificar y polimerizar de forma repetible Adquiere una importancia particular. Las agujas, los catéteres, los sistemas de recolección y manejo de fluidos y otros dispositivos desechables suelen combinar materiales heterogéneos y componentes diminutos. La documentación de LOCTITE identifica la biocompatibilidad, la producción a alta velocidad, la precisión de ensamblaje y la resistencia a la esterilización como requisitos clave, asociando adhesivos fotopolimerizables, cianoacrilatos y epoxis para las diversas aplicaciones.

Las tecnologías no son intercambiables. acrílicos fotopolimerizables Ofrecen rapidez y una amplia gama de viscosidades; los cianoacrilatos están diseñados para una unión y adhesión rápidas a diversos sustratos; las siliconas y los epoxis satisfacen diferentes requisitos de flexibilidad, temperatura, resistencia mecánica, resistencia química y relleno de huecos. Por lo tanto, para el diseñador, la cuestión no es cuál es el "mejor adhesivo", sino qué combinación de química, geometría, sustrato, proceso y condiciones de operación produce el comportamiento deseado.

El caso de Quanta System mide el efecto de la automatización en los residuos.

Un ejemplo industrial reportado por Henkel preocupa Sistema Quanta, una empresa que produce tecnologías láser para cirugía, dermatología y medicina estética. La aplicación se refiere a la llamada escudo antiexplosionesComponentes de repuesto para máquinas láser quirúrgicas: un marco de aluminio se fija a una lente de inspección mediante tres puntos de montaje. El elevado coste unitario de la pieza hace que cualquier error de montaje resulte especialmente costoso.

La solución descrita utiliza LOCTITE 3494, un adhesivo UV destinado al acoplamiento de elementos ópticos y metálicos, junto con un sistema cartesiano automatizado tres ejesUna válvula distribuye el producto a los tres puntos designados, mientras que una linterna LED UV monitoriza su polimerización. El interés de este caso reside no solo en la sustitución de un adhesivo, sino en la integración del material, la vía de deposición y la fuente de luz.

Quanta System informa entre los resultados una mayor eficiencia y efectividad del proceso de producción, una aplicación más rápida del adhesivo, una mejora en la calidad del producto terminado y lacero residuos En la aplicación en cuestión, se destaca un beneficio, reportado por operarios que anteriormente se quejaban del tiempo y la alta repetitividad de las operaciones de encolado. Estos resultados son específicos de un proceso concreto y no se pueden extrapolar automáticamente a otras líneas de producción, pero ilustran claramente el punto clave para la industria: la automatización del encolado puede impactar simultáneamente la calidad, los costos por defectos y la ergonomía laboral.

La misma relación entre adhesivo y equipo aparece en otro caso descrito en la documentación de LOCTITE, dedicada a agujas para fístulasUn fabricante estaba experimentando dificultades con la repetibilidad del proceso y la resistencia a la tracción; la adopción de un adhesivo acrílico curado con LED, combinado con equipos de dosificación, se asocia con una mayor precisión, una reducción de los residuos y un mejor control de calidad.

La fluorescencia adhesiva Este es un detalle técnico importante, ya que facilita la verificación de la presencia y distribución del material durante el proceso. En una línea de alta velocidad, visualizar lo que normalmente es difícil de distinguir puede convertirse en una herramienta de control en proceso, facilitando la identificación de depósitos faltantes o irregulares antes de que el componente pase a las etapas posteriores.

El 22 de octubre la comparación comenzará en la fábrica, no solo en el producto.

Este es el terreno sobre el que se encuentra el Día de Tecnología Médica de LOCTITE 22 de octubre. La elección de Mirandola no es casual: la zona alberga una concentración de empresas que fabrican componentes, dispositivos desechables, sistemas reutilizables y equipos para diversas aplicaciones sanitarias. Henkel tiene previsto involucrar a sus especialistas y técnicos del distrito, en particular para abordar los problemas de montaje que varían según el producto y que resultan difíciles de resolver con una única formulación estándar.

La documentación de la empresa indica además 50 años de experiencia en el sector médico. a través de divisiones que trabajan tanto con grandes equipos de diagnóstico médico como con dispositivos de contacto humano, así como con fabricantes de productos desechables, instrumentos reutilizables y ayudas duraderas. La cartera presentada para el sector incluye más de 40 pegatinas para dispositivos médicos y más de cinco tecnologías, a las que se suma la automatización del ensamblaje.

Per Mauro Stien, Gerente de Desarrollo de Negocios de la Industria Médica en Henkel Adhesive Technologies, acompañado en Emilia-Romaña da Laura CarboneSegún el director de marketing para el sur de Europa, la evolución se refiere sobre todo a la capacidad de acompañar a dispositivos cada vez más pequeños y complejos con sistemas de dosificación y polimerización que cumplan con los requisitos de producción y normativa:

Tras décadas de colaboración con empresas líderes del sector médico, LOCTITE ha consolidado una de las gamas de adhesivos, sistemas de dispensación y sistemas de fotopolimerización LED más diversas y completas del mercado actual. Nuestras tecnologías, con el lema «Adhesión para toda la vida», están diseñadas para crear uniones fuertes y fiables en una amplia variedad de aplicaciones, ayudando a los fabricantes a desarrollar dispositivos cada vez más pequeños y avanzados, aumentar la eficiencia operativa y cumplir mejor con los requisitos normativos y de rendimiento del sector sanitario, garantizando al mismo tiempo el bienestar del paciente.

Y, sin embargo:

“Nos complace enormemente estar en Mirandola, en el corazón del distrito biomédico más importante de Europa y uno de los líderes mundiales, para presentar las últimas innovaciones de LOCTITE y fortalecer nuestros lazos con una zona clave para todo el sector.”

El paso crucial, más allá de la formulación comercial, es la integración en sí misma. Un fabricante biomédico no solo debe obtener una unión resistente, sino que debe ser capaz de hacerlo. repetir miles de vecesVerificarlo, documentarlo, someterlo a procesos posteriores y monitorear las variaciones. A medida que los componentes, materiales y geometrías se vuelven más pequeños, incluso un exceso o una falta de adhesivo puede convertirse en un problema de calidad.

Henkel también aporta una estructura industrial más amplia a la comparación. 2025 El grupo registró una facturación total de aproximadamente 20,5 millones de euros y un resultado operativo de aproximadamente 3 millones de eurosLa empresa cuenta con seis sedes en Italia, entre fábricas, centros de aplicación y oficinas centrales; Adhesive Technologies opera, en particular, a través del centro de producción e innovación de Casarile, el centro de producción de Zingonia y los centros de aplicación de Caleppio di Settala y Oggiono.

Por lo tanto, el valor industrial de la reunión de Mirandola se medirá menos en la presentación de un solo producto nuevo y más en la capacidad de mostrar cómo Química, automatización y control de procesos Se pueden diseñar en conjunto. En la industria biomédica, donde el costo de un error puede superar con creces el del material utilizado, el objetivo no es pegar más rápido en general, sino lograr el mismo resultado, bajo las condiciones previstas, pieza por pieza.

Henkel en Mirandola: Así es como LOCTITE llega al distrito biomédico.

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